工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处的泄漏和动密封处的泄漏。固定密封处的泄漏主要包括油缸底部及各管接头处等处，动密封处的泄漏主要包括油缸活塞杆、多路阀杆等部位。漏油又可分为外漏和内漏。外泄漏主要是指系统中的液压油泄漏到环境中。内泄漏是指高低压侧的压力差。由于密封件的存在和失效等原因，液压油在系统内部从高压侧流向低压侧。

影响泄漏的原因：

1）设计因素：

(1)密封件的选用液压系统的可靠性在很大程度上取决于液压系统密封件的设计和密封件的选用，由于设计中密封结构的选用不合理，选用的密封件不符合液压系统密封件的设计要求。设计时未考虑液压油和密封材料的相容类型、载荷条件和极限压力。 、工作速度、环境温度的变化等，这些都不同程度地直接或间接造成液压系统的泄漏。另外，由于工程机械的使用环境含有灰尘和杂质，因此设计时必须选择合适的防尘密封件。 ，防止灰尘等污物进入系统损坏密封件并污染油液，从而造成泄漏。

(2)其他设计原因：设计时对运动表面的几何精度、粗糙度不够全面，设计时未对连接部位的强度进行标定。核等，在机械运行过程中会造成泄漏。

2) 制造和装配因素

(1)制造因素：所有液压元件和密封件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度和形位公差等要求。如果制造过程中出现偏差超差，例如：气缸的活塞半径、密封槽的深度或宽度、安装密封圈的孔尺寸超差，或者超出公差范围。圆形密封件因加工问题，有毛刺或凹陷，镀铬层剥落等，会使密封件变形、划伤、压碎或压实不严，使其失去密封功能。零件本身会存在先天性泄漏点，装配后或使用过程中会发生泄漏。

(2)装配因素：装配时应避免液压元件的野蛮操作。用力过大会造成零件变形，特别是用铜棒敲击缸体、密封法兰等；装配前应仔细检查零件，装配时应仔细检查零件。将零件浸入少许液压油中，然后轻轻压入。清洗时应使用柴油，特别是密封圈、防尘圈、O型圈等橡胶部件。如果使用汽油，它们很容易老化并失去原有的弹性，从而失去密封功能。 。

3）油污及零件损坏

(1)瓦斯污染。在大气压下，液压油中可溶解约10%的空气。在液压系统的高压下，油中会溶解更多的空气。空气或气体。空气在油中形成气泡。如果液压支架的压力在很短的时间内在高压和低压之间快速变化，气泡就会在高压侧产生高温，在低压侧破裂。如果液压系统部件表面有凹坑、损伤，液压油就会高速冲向部件表面，加速表面磨损，造成泄漏。

(2)颗粒污染 液压缸是一些工程机械液压系统的主要执行元件。由于工作过程中，活塞杆暴露在外，与环境直接接触。虽然导向套设有防尘圈和密封件，但不可避免地将灰尘和污垢带入液压系统，加速密封件、活塞杆等的划伤和损坏，磨损，从而引起泄漏，而颗粒污染是其中之一。造成液压元件损坏最快的因素。

(3)水污染由于工作环境潮湿等因素的影响，水可能会进入液压系统，水会与液压油发生反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速磨损的组件。水还会导致控制阀的阀杆粘住，使控制阀难以操作，划伤密封件，造成泄漏。

(4)因耐油而造成零件损坏。由橡胶等材料制成，因长期使用而老化、龟裂、损坏等会造成系统泄漏。如果工作中零件受到碰撞损坏，密封件就会被划伤，造成泄漏。我应该怎么办？主要泄漏防治对策造成工程机械液压系统泄漏的因素是多方面综合影响的结果。以现有的技术和材料，很难从根本上消除液压系统的泄漏。

仅从上述影响液压系统的泄漏因素出发，应采取合理的措施，尽可能减少液压系统的泄漏。在设计和加工环节中，密封槽的设计和加工必须充分考虑影响泄漏的重要因素。另外，密封件的选择也非常重要。如果一开始就没有充分考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产造成不可估量的损失。选择正确的装配和维修方法并学习过去的经验。例如，在装配密封圈时尽量使用专用工具，并在密封圈上涂抹一些润滑脂。

在液压油污染控制方面，必须从污染源头入手，加强污染源的控制，采取有效的过滤措施和定期进行油质检查。为了有效切断外界因素（水、灰尘、颗粒等）对液压缸的污染，可以增加一些防护措施。总之，泄漏的防治必须综合考虑、综合考虑才能取得成效。