ఇంజనీరింగ్ యంత్రాల యొక్క హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలో రెండు ప్రధాన రకాలైన లీకేజీలు ఉన్నాయి, స్థిర ముద్ర వద్ద లీకేజ్ మరియు కదిలే సీల్ వద్ద లీకేజ్. స్థిర సీల్ వద్ద లీకేజ్ ప్రధానంగా సిలిండర్ దిగువన మరియు ప్రతి పైపు జాయింట్ యొక్క కీళ్ళు, మొదలైనవి, మరియు కదిలే సీల్ వద్ద లీకేజ్ ప్రధానంగా చమురు సిలిండర్ యొక్క పిస్టన్ రాడ్, మల్టీ-వే వాల్వ్ కాండం మరియు ఇతర భాగాలను కలిగి ఉంటుంది. చమురు లీకేజీని బాహ్య లీకేజీ మరియు అంతర్గత లీకేజీగా కూడా విభజించవచ్చు. బాహ్య లీకేజీ ప్రధానంగా వ్యవస్థ నుండి పర్యావరణంలోకి హైడ్రాలిక్ చమురు లీకేజీని సూచిస్తుంది. అంతర్గత లీకేజ్ అనేది అధిక మరియు అల్ప పీడన భుజాల మధ్య ఒత్తిడి వ్యత్యాసాన్ని సూచిస్తుంది.సీల్స్ ఉనికి మరియు వైఫల్యం వంటి కారణాల వల్ల, హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ అధిక పీడనం వైపు నుండి వ్యవస్థ లోపల అల్పపీడనం వైపుకు ప్రవహిస్తుంది.

లీకేజీని ప్రభావితం చేసే కారణాలు:

1) డిజైన్ కారకాలు:

(1) సీల్స్ ఎంపిక హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ యొక్క విశ్వసనీయత హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ సీల్స్ రూపకల్పన మరియు సీల్స్ ఎంపిక గురించి చాలా వరకు ఆధారపడి ఉంటుంది, డిజైన్‌లో సీలింగ్ నిర్మాణాల యొక్క అసమంజసమైన ఎంపిక మరియు చేయని సీల్స్ ఎంపిక కారణంగా ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా, అనుకూలత రకం, లోడ్ పరిస్థితులు మరియు హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ మరియు సీలింగ్ పదార్థాల అంతిమ ఒత్తిడి డిజైన్‌లో పరిగణనలోకి తీసుకోబడలేదు. , పని వేగం, పరిసర ఉష్ణోగ్రతలో మార్పులు మొదలైనవి. ఇవన్నీ ప్రత్యక్షంగా లేదా పరోక్షంగా వివిధ స్థాయిలలో హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థ లీకేజీకి కారణమవుతాయి. అదనంగా, నిర్మాణ యంత్రాలు ఉపయోగించే వాతావరణంలో దుమ్ము మరియు మలినాలను కలిగి ఉన్నందున, డిజైన్‌లో తగిన డస్ట్ ప్రూఫ్ సీల్స్ ఎంచుకోవాలి. , సీల్ దెబ్బతినడానికి మరియు చమురును కలుషితం చేయడానికి వ్యవస్థలోకి ప్రవేశించకుండా దుమ్ము మరియు ఇతర ధూళిని నిరోధించడానికి, తద్వారా లీకేజీకి కారణమవుతుంది.

(2) ఇతర రూపకల్పన కారణాలు: కదిలే ఉపరితలం యొక్క రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం మరియు కరుకుదనం డిజైన్‌లో తగినంత సమగ్రంగా లేవు మరియు కనెక్షన్ భాగాల బలం డిజైన్‌లో క్రమాంకనం చేయబడదు. అణు, మొదలైనవి, ఇది యంత్రాల ఆపరేషన్ సమయంలో లీకేజీకి కారణమవుతుంది.

2) తయారీ మరియు అసెంబ్లీ కారకాలు

(1) తయారీ కారకాలు: అన్ని హైడ్రాలిక్ భాగాలు మరియు సీలింగ్ భాగాలు కఠినమైన డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్‌లు, ఉపరితల చికిత్స, ఉపరితల ముగింపు మరియు రేఖాగణిత సహనం మొదలైనవి. అవసరాలు. తయారీ ప్రక్రియలో విచలనం సహనం లేకుండా ఉంటే, ఉదాహరణకు: సిలిండర్ యొక్క పిస్టన్ వ్యాసార్థం, సీలింగ్ గాడి యొక్క లోతు లేదా వెడల్పు, సీలింగ్ రింగ్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయడానికి రంధ్రం యొక్క పరిమాణం సహనం లేదు, లేదా అది ముగిసింది ప్రాసెసింగ్ సమస్యల కారణంగా గుండ్రంగా, బర్ర్స్ లేదా డిప్రెషన్‌లు ఉన్నాయి, క్రోమ్ ప్లేటింగ్ ఆఫ్ పీల్ అవుతోంది మొదలైనవి. , సీల్ ఉంటుంది వైకల్యంతో, గీతలు పడి, చూర్ణం చేయబడి లేదా కుదించబడకుండా, దాని సీలింగ్ పనితీరును కోల్పోతుంది.భాగం కూడా పుట్టుకతో వచ్చే లీకేజ్ పాయింట్లను కలిగి ఉంటుంది మరియు అసెంబ్లీ తర్వాత లేదా ఉపయోగం సమయంలో లీకేజీ జరుగుతుంది.

(2) అసెంబ్లీ కారకాలు: అసెంబ్లీ సమయంలో హైడ్రాలిక్ భాగాల క్రూరమైన ఆపరేషన్‌ను నివారించాలి. అధిక శక్తి భాగాలు వైకల్యానికి కారణమవుతుంది, ముఖ్యంగా సిలిండర్ బ్లాక్‌ను కొట్టడానికి రాగి కడ్డీలను ఉపయోగించడం, సీలింగ్ ఫ్లాంజ్ మొదలైనవి; అసెంబ్లీకి ముందు భాగాలను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి మరియు అసెంబ్లీ సమయంలో భాగాలను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి. భాగాలను కొద్దిగా హైడ్రాలిక్ నూనెలో ముంచి, వాటిని సున్నితంగా నొక్కండి. శుభ్రపరిచేటప్పుడు డీజిల్ ఉపయోగించండి, ముఖ్యంగా సీలింగ్ రింగ్‌లు, డస్ట్ రింగ్‌లు మరియు ఓ-రింగ్‌లు వంటి రబ్బరు భాగాలను ఉపయోగించండి. మీరు గ్యాసోలిన్ ఉపయోగిస్తే, వారు సులభంగా వయస్సు మరియు వారి అసలు స్థితిస్థాపకత కోల్పోతారు, అందువలన వారి సీలింగ్ ఫంక్షన్ కోల్పోతారు. .

3) చమురు కాలుష్యం మరియు భాగాలకు నష్టం

(1) గ్యాస్ కాలుష్యం. వాతావరణ పీడనం కింద, దాదాపు 10% గాలిని హైడ్రాలిక్ నూనెలో కరిగించవచ్చు. హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థ యొక్క అధిక పీడనం కింద, చమురులో ఎక్కువ గాలి కరిగిపోతుంది. గాలి లేదా వాయువు. గాలి నూనెలో బుడగలు ఏర్పడుతుంది. ఆపరేషన్ సమయంలో చాలా తక్కువ సమయంలో హైడ్రాలిక్ మద్దతు యొక్క పీడనం అధిక మరియు తక్కువ పీడనం మధ్య వేగంగా మారితే, బుడగలు అధిక పీడనం వైపు అధిక ఉష్ణోగ్రతలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి మరియు తక్కువ పీడనం వైపు పగిలిపోతాయి. హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ యొక్క భాగాల ఉపరితలంపై గుంటలు మరియు నష్టం ఉన్నప్పుడు, హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ ఉపరితల దుస్తులను వేగవంతం చేయడానికి అధిక వేగంతో భాగాల ఉపరితలం వైపు పరుగెత్తుతుంది, ఇది లీకేజీకి కారణమవుతుంది.

(2) కణ కాలుష్యం హైడ్రాలిక్ సిలిండర్లు కొన్ని ఇంజనీరింగ్ మెషినరీ హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్స్ యొక్క ప్రధాన కార్యనిర్వాహక భాగాలు. పని కారణంగా ప్రక్రియ సమయంలో, పిస్టన్ రాడ్ బహిర్గతమవుతుంది మరియు పర్యావరణంతో ప్రత్యక్ష సంబంధంలో ఉంటుంది. గైడ్ స్లీవ్‌లో డస్ట్ రింగ్‌లు మరియు సీల్స్ ఉన్నప్పటికీ, దుమ్ము మరియు ధూళి అనివార్యంగా హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్‌లోకి తీసుకురాబడతాయి, గీతలు మరియు సీల్స్, పిస్టన్ రాడ్ మొదలైన వాటికి హానిని వేగవంతం చేస్తుంది. ధరించడం, తద్వారా లీకేజీకి కారణమవుతుంది మరియు కణ కాలుష్యం ఒకటి. హైడ్రాలిక్ భాగాలకు నష్టం కలిగించే వేగవంతమైన కారకాలు.

(3) తేమతో కూడిన పని వాతావరణం వంటి కారకాల ప్రభావం కారణంగా నీటి కాలుష్యం, నీరు హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలోకి ప్రవేశించవచ్చు మరియు నీరు హైడ్రాలిక్ నూనెతో చర్య జరిపి యాసిడ్ పదార్ధాలు మరియు బురదను ఏర్పరుస్తుంది మరియు హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ యొక్క సరళత పనితీరును తగ్గిస్తుంది మరియు దుస్తులు వేగవంతం చేస్తుంది భాగాలు. నీరు నియంత్రణ వాల్వ్ యొక్క కాండం అంటుకునేలా చేస్తుంది, నియంత్రణ వాల్వ్‌ను ఆపరేట్ చేయడం కష్టతరం చేస్తుంది, సీల్‌ను గోకడం మరియు లీకేజీకి కారణమవుతుంది.

(4) ఆయిల్ రెసిస్టెన్స్ వల్ల పార్ట్ డ్యామేజ్ ఏర్పడుతుంది. రబ్బరు మరియు ఇతర పదార్థాలతో తయారు చేయబడినవి, వృద్ధాప్యం, పగుళ్లు, నష్టం మొదలైనవి దీర్ఘకాలిక వినియోగం వల్ల సిస్టమ్ లీకేజీకి కారణమవుతాయి. పని సమయంలో భాగాలు తాకిడికి దెబ్బతిన్నట్లయితే, సీలింగ్ ఎలిమెంట్స్ గీతలు పడతాయి, ఇది లీకేజీకి కారణమవుతుంది. నేను ఏమి చేయాలి? ప్రధాన లీకేజ్ నివారణ మరియు నియంత్రణ ప్రతిఘటనలు నిర్మాణ యంత్రాల యొక్క హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థ లీకేజీకి కారణమయ్యే కారకాలు అనేక అంశాల నుండి సమగ్ర ప్రభావాల ఫలితంగా ఉంటాయి. ఇప్పటికే ఉన్న సాంకేతికత మరియు సామగ్రితో, హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థ యొక్క లీకేజీని ప్రాథమికంగా తొలగించడం కష్టం.

పై ప్రభావాల నుండి మాత్రమే హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ యొక్క లీకేజ్ కారకాల నుండి ప్రారంభించి, హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ యొక్క లీకేజీని వీలైనంత వరకు తగ్గించడానికి సహేతుకమైన చర్యలు తీసుకోవాలి. డిజైన్ మరియు ప్రాసెసింగ్ లింక్‌లలో, సీలింగ్ గాడి రూపకల్పన మరియు ప్రాసెసింగ్‌లో లీకేజీని ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన కారకాలు పూర్తిగా పరిగణించబడాలి.అదనంగా, సీల్స్ ఎంపిక కూడా చాలా ముఖ్యం. ప్రారంభంలో లీకేజీని ప్రభావితం చేసే కారకాలను పూర్తిగా పరిశీలించడంలో వైఫల్యం భవిష్యత్తులో ఉత్పత్తిలో అపరిమితమైన నష్టాలను కలిగిస్తుంది. సరైన అసెంబ్లీ మరియు మరమ్మత్తు పద్ధతులను ఎంచుకోండి మరియు గత అనుభవం నుండి నేర్చుకోండి. ఉదాహరణకు, సీలింగ్ రింగుల అసెంబ్లీలో ప్రత్యేక ఉపకరణాలను ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించండి మరియు సీలింగ్ రింగ్పై కొంత గ్రీజును వర్తించండి.

హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ కాలుష్య నియంత్రణ పరంగా, మనం కాలుష్య మూలం నుండి ప్రారంభించాలి, కాలుష్య మూలాల నియంత్రణను పటిష్టం చేయాలి మరియు సమర్థవంతమైన వడపోత చర్యలు మరియు క్రమం తప్పకుండా చమురు నాణ్యత తనిఖీలను తీసుకోవాలి. హైడ్రాలిక్ సిలిండర్ యొక్క బాహ్య కారకాలు (నీరు, దుమ్ము, కణాలు మొదలైనవి) కలుషితాన్ని సమర్థవంతంగా కత్తిరించడానికి, కొన్ని రక్షణ చర్యలను జోడించవచ్చు. సంక్షిప్తంగా, లీకేజీని నిరోధించడం మరియు నియంత్రణ తప్పనిసరిగా సమగ్రంగా ఉండాలి మరియు ప్రభావవంతంగా ఉండటానికి సమగ్ర పరిశీలనను సాధించవచ్చు.